روغن پایه گروه ۲: ویژگیها، گریدها و کاربردها
۲. تولید و پالایش روغنهای پایه گروه II
پیشرفت از روغنهای پایه گروه I به گروه III نشاندهندهی تکامل چشمگیر فناوری پالایش نفت در ۷۰ تا ۸۰ سال گذشته است. این تحول از روشهای سادهتر پالایش با حلال، به سمت تکنیکهای پیچیدهتر هیدروفرآوری سوق یافته است. این تغییر، پاسخی به تقاضای فزاینده برای روانکارهایی با خلوص و عملکرد بالاتر بوده است.
تولید روغنهای پایه گروه II یک گام مهم و متمایز از تولید سنتی گروه I محسوب میشود. این دستاورد عمدتاً با بهکارگیری تکنیکهای پیشرفته هیدروفرآوری امکانپذیر شده است. این فرآیند چندمرحلهای با هدف تولید روغنی خالصتر و پایدارتر طراحی شده است.
- هیدروکراکینگ:
هیدروکراکینگ، روشی پیشرفته و جایگزین پالایش با حلال، قلب تولید روغن پایه گروه II است. در این فرآیند، برشهای نفت خام (مانند VGO) تحت فشار و دمای بالا (۱۵۰۰-۳۰۰۰ psi و ۳۵۰-۴۰۰ درجه سانتیگراد) و در حضور کاتالیزورهای فلزی (نیکل-مولیبدن یا کبالت-مولیبدن) قرار میگیرند.
اهداف اصلی هیدروکراکینگ شامل:
- تجزیه مولکولهای بزرگتر: تبدیل هیدروکربنهای پیچیده به مولکولهای اشباع و پایدارتر.
- اشباع پیوندهای دوگانه: کاهش واکنشپذیری و پایداری در برابر اکسیداسیون.
- تبدیل حلقههای آروماتیک: تبدیل آنها به ساختارهای پارافینی پایدارتر.
- حذف ناخالصیها: از بین بردن گوگرد (به سولفید هیدروژن) و نیتروژن (به آمونیاک).
این فرآیند به طور چشمگیری شاخص گرانروی، پایداری اکسیداسیون و خلوص کلی روغن را بهبود میبخشد.
- هیدروتریتمنت: پس از هیدروکراکینگ، روغن پایه تحت هیدروتریتمنت بیشتری قرار میگیرد. این مرحله از هیدروژن تحت دما و فشار بالا برای حذف هرگونه ناخالصی باقیمانده، به ویژه ترکیبات گوگرد و نیتروژن، استفاده میکند. هیدروتریتمنت برای افزایش بیشتر پایداری اکسیداسیون روغن، بهبود رنگ آن و کاهش واکنشپذیری آن بسیار مهم است.
- واکسزدایی کاتالیزوری: برای اطمینان از عملکرد عالی در دمای پایین و نقطه ریزش پایین، از واکسزدایی کاتالیزوری استفاده میشود. برخلاف روشهای قدیمیتر واکسزدایی با حلال، این فرآیند پارافینهای زنجیره مستقیم (که تمایل به جامد شدن در دماهای پایینتر دارند) را به ایزوپارافینهای شاخهدار از نظر شیمیایی تغییر میدهد. یک کاتالیزور، که اغلب حاوی زئولیت است، به طور انتخابی مولکولهای پارافینی را تغییر شکل میدهد که نه تنها نقطه ریزش را کاهش میدهد، بلکه شاخص گرانروی را نیز حفظ یا حتی بهبود میبخشد.
- فیلتراسیون: مرحله نهایی شامل فیلتراسیون برای حذف هرگونه رطوبت و ذرات باقیمانده است که خلوص و شفافیت نهایی روغن پایه گروه II را تضمین میکند.
تفاوت اصلی در تولید روغنهای پایه گروه I و گروه II، در کارایی حذف ناخالصیها نهفته است. در گذشته، روغنهای پایه گروه I با پالایش حلال تولید میشدند. این فرآیند سادهتر، شامل تقطیر و سپس استخراج با حلال و هیدروفینیشینگ ملایم بود که در حذف گوگرد، نیتروژن و آروماتیکها کمتر کارآمد بود. به همین دلیل، روغنهای گروه I رنگی تیرهتر دارند و حاوی ۱۰ تا ۳۰ درصد آروماتیک هستند.
در مقابل، تولید روغنهای پایه گروه II از طریق هیدروفرآوری صورت میگیرد. این فرآیند، عملاً مولکولهای آروماتیک را حذف میکند (معمولاً کمتر از ۰.۱%)، که منجر به تولید روغنی شفاف، بیرنگ و با محتوای گوگرد و نیتروژن بسیار پایین میشود. این خلوص بالاتر، مستقیماً به عملکرد بهتر روغن منجر میشود.
انتقال از پالایش با حلال (گروه I) به هیدروفرآوری (گروه II)، نشاندهنده یک تغییر مهم در تولید روغن پایه است؛ که از صرفاً جداسازی به سمت تبدیل شیمیایی حرکت میکند. در حالی که پالایش با حلال، مقادیر قابل توجهی از ترکیبات آروماتیک و گوگرددار ناپایدار را باقی میگذاشت، هیدروتریتمنت این مولکولهای نامطلوب را با استفاده از هیدروژن تحت فشار و دما، تجزیه و به هیدروکربنهای اشباع و پایدار تبدیل میکند. حذف تقریباً کامل آروماتیکها، که مستعد اکسیداسیون و تشکیل لجن هستند، یک دستاورد بزرگ است. این جهش نه تنها روانکارهایی با عملکردی به مراتب بهتر را در دسترس تر ساخته، بلکه با کاهش محصولات جانبی مضر و افزایش عمر روانکار، به رعایت استاندارد های زیستمحیطی سختگیرانهتر نیز کمک کرده است.
روغنهای پایه گروه III: پالایش شدیدتر، عملکرد بالاتر
روغنهای پایه گروه III نیز از فراورده های نفت خام و از طریق فرآیندهای مبتنی بر هیدروژن، مشابه گروه II، تولید میشوند. با این حال، فرآیند هیدروکراکینگ برای تولید گروه III شدیدتر است و در دماها و فشارهای حتی بالاتری انجام میشود. این فرآیند طولانیتر و پیچیدهتر، برای دستیابی به روغنی خالصتر با شاخص گرانروی (VI) به طور مداوم بالای ۱۲۰ طراحی شده است. به دلیل پالایش بسیار شدید، روغنهای پایه گروه III گاهی اوقات به عنوان “هیدروکربنهای سنتز شده” توصیف میشوند.
۳. ویژگیها و خواص عملکردی کلیدی روغنهای پایه گروه II
هیدروفرآوری دقیق در تولید روغنهای پایه گروه II، مجموعهای از خواص فیزیکی و شیمیایی برتر را به این روغنها میبخشد که به طور قابل توجهی عملکرد روانکار را افزایش میدهد:
- شفافیت و رنگ: یکی از ویژگیهای بارز روغنهای پایه گروه II، ظاهر شفاف و بیرنگ آنها است که اغلب به عنوان “آب-سفید” توصیف میشود. این نتیجه مستقیم فرآیند هیدروتریتمنت گسترده است که به طور مؤثر کروموفورها – ناخالصیهایی مانند گوگرد، نیتروژن و ساختارهای حلقه آروماتیک باقیمانده – را که به روغنهای پایه کمتر پالایششده، به ویژه گروه I، رنگ میدهند، حذف میکند.
- پایداری اکسیداسیون: روغنهای پایه گروه II خواص آنتیاکسیداسیون و پایداری اکسیداسیون به طور قابل توجهی بهتری نسبت به گروه I از خود نشان میدهند. این عمدتاً به محتوای بالای ترکیبات اشباع (بیش از ۹۰%) و حذف تقریباً کامل مولکولهای آروماتیک واکنشپذیر نسبت داده میشود. مولکولهای هیدروکربنی اشباع کمتر مستعد واکنش با اکسیژن هستند، که به معنای عمر طولانیتر روانکار و عملکرد پایدار تحت شرایط عملیاتی پرفشار و دمای بالا است.
- پایداری حرارتی: این روغنهای پایه مقاومت بسیار خوبی در برابر تخریب حرارتی از خود نشان میدهند. ساختار مولکولی پایدار آنها به آنها اجازه میدهد تا خواص روانکاری حیاتی خود را حتی در دماهای عملیاتی بالا حفظ کنند و تشکیل رسوبات و لجن را کاهش دهند.
- شاخص گرانروی (VI): در حالی که تعریف API برای گروه II شاخص گرانروی بین ۸۰ تا ۱۲۰ را مشخص میکند، این روغنها معمولاً به شاخص گرانروی بالای ۱۰۰ دست مییابند که اغلب در محدوده ۱۰۰ تا ۱۲۰ قرار دارد. شاخص گرانروی بالاتر نشاندهنده تغییر کمتر در گرانروی با نوسانات دما است، به این معنی که روغن در دماهای بالا کمتر رقیق میشود و در دماهای پایین کمتر غلیظ میشود، که روانکاری ثابت را در یک محدوده عملیاتی وسیع تضمین میکند.
- نقطه ریزش: به لطف واکسزدایی کاتالیزوری، که پارافینهای زنجیره مستقیم را به ایزوپارافینهای شاخهدار تبدیل میکند، روغنهای پایه گروه II دارای خواص عالی در دمای پایین و نقاط ریزش به طور قابل توجهی پایینتر هستند. این امر سیالیت و قابلیت پمپپذیری را حتی در محیطهای سرد تضمین میکند، که برای استارت سرد و عملیات در آب و هوای یخبندان حیاتی است.
- نقطه اشتعال: روغنهای پایه گروه II معمولاً نقطه اشتعال بالایی دارند، که پایینترین دمایی است که بخارات آنها در حضور منبع اشتعال مشتعل میشوند. این نقطه اشتعال بالا یک ویژگی ایمنی حیاتی است که نشاندهنده مقاومت در برابر اشتعال حتی در شرایط عملیاتی با دمای بالا است.
- فراریت پایین (پایداری NOACK): روغنهای گروه II فراریت پایینی را برای یک گرید گرانروی معین نشان میدهند که با مقادیر فراریت NOACK آنها مشخص میشود. فراریت پایین برای کاهش مصرف روغن، به حداقل رساندن انتشار گازهای گلخانهای و حفظ گرانروی مطلوب در طول عمر روانکار حیاتی است.
- محتوای بالای اشباعها: با بیش از ۹۰% اشباعها، روغنهای پایه گروه II دارای ساختار مولکولی بسیار پایداری هستند که مستقیماً مسئول پایداری اکسیداسیون عالی و مقاومت در برابر تجزیه شیمیایی تحت فشار است.
- محتوای گوگرد پایین: محتوای گوگرد به طور مداوم کمتر از ۰.۰۳% است که پتانسیل محصولات جانبی خورنده را به حداقل میرساند و به افزایش پایداری روغن و کاهش اثرات زیستمحیطی کمک میکند.
- آروماتیکهای پایین: یک ویژگی متمایز کننده کلیدی، محتوای بسیار پایین آروماتیک آنها است که معمولاً کمتر از ۱% و اغلب کمتر از ۰.۱% است. این در تضاد شدید با روغنهای گروه I (۱۰-۳۰% آروماتیک) است و به طور قابل توجهی به پایداری و خلوص بهبود یافته آنها کمک میکند.
مزایای بینظیر روغنهای پایه گروه II
روغنهای پایه گروه II به دلیل خلوص، پایداری اکسیداسیون و حرارتی بالاتر، محتوای کمتر گوگرد و آروماتیک، و شاخص گرانروی بهبود یافته، عملکردی برتر نسبت به گروه I ارائه میدهند. این ویژگیها منجر به عمر طولانیتر روانکار، کاهش رسوب، و سازگاری بهتر با محیط زیست میشود.
چالش حلالیت و راهحلها
با این حال، حلالیت کمتر روغنهای پایه گروه II یک چالش اساسی ایجاد میکند. این به دلیل ماهیت بسیار اشباع و غیرقطبی آنها و عدم وجود ترکیبات قطبی حلکننده افزودنیها است. این مشکل، به خصوص در کاربردهایی که با آلودگی سوخت سنگین مواجه هستند (مانند موتورهای دریایی)، میتواند منجر به تشکیل لجن و رسوبات شود.
برای غلبه بر این چالش، فرمولسازان باید از سیستمهای افزودنی جدید یا “بهبوددهندههای حلالیت” خاص استفاده کنند. این امر مستلزم مهندسی مجدد سیستم افزودنی است و صرفاً جایگزینی گروه I با گروه II کافی نیست. این پیچیدگی، نوآوری مستمر در شیمی افزودنی و همکاری نزدیک بین تولیدکنندگان روغن پایه و تامینکنندگان افزودنی را ضروری میسازد، چرا که عملکرد نهایی روانکار به کیفیت روغن پایه و افزودنیهای آن بستگی دارد.
۴. گریدها و کاربردهای روغنهای پایه گروه II
روغنهای پایه گروه II طیف گستردهای از گرانرویها را پوشش میدهند که هر کدام برای کاربردهای خاصی بهینه شدهاند. این گریدها با نامگذاری سری “N” (Neutral) شناخته میشوند و عدد پس از آن به گرانروی تقریبی اشاره دارد. با توجه به خلوص بالای گروه II، گرانروی به مهمترین عامل تمایز در انتخاب روغن پایه تبدیل میشود.
توضیح و کاربردهای هر گرید روغن پایه گروه II
-
روغن پایه N60 / N70 / N80
- توضیحات: اینها سبکترین گریدها در گروه II هستند که به دلیل گرانروی بسیار پایین خود شناخته میشوند. این گریدها با فرآیندهای هیدروکراکینگ و هیدروایزومریزاسیون شدید به دست میآیند و خلوص بسیار بالایی دارند.
- کاربردها: عمدتاً در فرمولاسیون روغنهای موتور با کارایی بالا، روغنهای ترانسفورماتور، سیالات هیدرولیک سبک، روغنهای خنککننده، و به عنوان حلالهای صنعتی که نیاز به فراریت پایین و خلوص بالا دارند، استفاده میشوند.
-
روغن پایه N100
- توضیحات: N100 یک روغن پایه سبک تا متوسط است که خلوص و پایداری بالایی دارد. این گرید از طریق هیدروفرآوری پیشرفته تولید میشود و پایداری اکسیداسیون و شاخص گرانروی (VI) بالایی را ارائه میدهد.
- کاربردها: به طور گسترده در تولید روغن موتور بنزینی و دیزلی، روانکارهای صنعتی (مانند روغنهای هیدرولیک و روغنهای دنده سبک)، سیالات فلزکاری، و افزودنیهای روانکار استفاده میشود. همچنین برای روغنهای کمپرسور، روغنهای نساجی و سیالات انتقال قدرت مناسب است.
-
روغن پایه N150
- توضیحات: N150 یک گرید گرانروی متوسط است که تعادل خوبی بین خواص عملکردی و قابلیت دسترسی ارائه میدهد. این گرید نیز از طریق هیدروفرآوری تولید شده و دارای پایداری حرارتی و اکسیداسیون عالی، همراه با شاخص گرانروی بالا است.
- کاربردها: یکی از پرکاربردترین گریدهای گروه II، N150 در فرمولاسیون طیف وسیعی از روغنهای موتور (هم خودرویی و هم صنعتی)، روغنهای هیدرولیک، روغنهای دنده، گریسها و سیالات فلزکاری استفاده میشود. همچنین برای روغنهای توربین و کمپرسورهای صنعتی مناسب است.
-
روغن پایه N220
- توضیحات: N220 یک روغن پایه با گرانروی بالاتر است که برای کاربردهایی با بارهای سنگینتر و دماهای عملیاتی بالاتر طراحی شده است. خلوص و پایداری ذاتی گروه II در این گرید نیز حفظ شده است.
- کاربردها: مناسب برای روغنهای دنده صنعتی، روغنهای هیدرولیک سنگین، روغن موتورهای دیزلی با کارایی بالا، روغنهای توربین و روانکارهای صنعتی عمومی که نیاز به مقاومت فیلم قویتر دارند.
-
روغن پایه N300
- توضیحات: N300 گرانروی بالاتری را ارائه میدهد و از طریق هیدروفرآوری فشرده تولید میشود. این گرید به دلیل پایداری حرارتی و اکسیداسیون عالی و توانایی حفظ گرانروی در دماهای بالا شناخته شده است.
- کاربردها: ایدهآل برای روانکارهای دنده صنعتی با کارایی بالا، روغنهای هیدرولیک سنگین، روانکارهای موتورهای دیزلی، گریسهای تخصصی و روغنهای فرآیند که نیاز به پایداری بالا در شرایط سخت دارند.
-
روغن پایه N400 / N500 / N600
- توضیحات: اینها سنگینترین گریدها در روغنهای پایه گروه II هستند که بالاترین گرانروی را در این گروه ارائه میدهند. این گریدها محصول هیدروفرآوری بسیار شدید هستند و حداکثر پایداری اکسیداسیون، پایداری حرارتی و شاخص گرانروی را در میان روغنهای پایه معدنی فراهم میکنند.
- کاربردها: عمدتاً در فرمولاسیون روانکارهای صنعتی سنگین، روغنهای موتور با کارایی فوقالعاده بالا، روغنهای دنده سنگین، گریسهای مقاوم در برابر دما و فشار بالا، روغنهای دریایی، و روانکارهای تخصصی که نیاز به حفظ فیلم قوی و مقاومت در برابر تخریب در شدیدترین شرایط عملیاتی دارند، به کار میروند.
“گروه II پلاس”: تمایز بازار محور
اصطلاح غیررسمی “گروه II پلاس” به روغنهای پایه گروه II با شاخص گرانروی کمی بالاتر (معمولاً بین ۱۱۰ تا ۱۱۵) اشاره دارد. این یک طبقهبندی رسمی API نیست، اما نشاندهنده تمایز بازار محور برای ارائهی بهبودهای جزئی اما ارزشمند در پایداری گرانروی است. این تمایز، پلی است بین گروه II و III، که عملکرد نزدیک به گروه III را با هزینه کمتر ارائه میدهد.
جدول ۳: مشخصات فنی معمولی برای گریدهای منتخب روغن پایه گروه II
| پارامتر | ۲.۵ cSt (HVI-2) | N100 | N150 | N230 | N600 | MaxPar G2 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| گرانروی کینماتیک @ ۴۰°C (cSt) | 8 | – | – | – | – | 4-100 (متغیر) |
| گرانروی کینماتیک @ ۱۰۰°C (cSt) | 2.4 | 4 – 4.5 | 5 – 5.6 | 6.2 – 7 | 11.5 – 12.8 | 3-15 (متغیر) |
| شاخص گرانروی (VI) | 105 | حداقل 100 | حداقل 95 | حداقل 95 | حداقل 95 | 80-120 |
| نقطه ریزش (°C) | -53 | حداکثر (-)9 | حداکثر (-)9 | حداکثر (-)9 | حداکثر (-)9 | -12 تا -36 |
| نقطه اشتعال (°C) | 180 | حداقل 200 | حداقل 210 | حداقل 220 | حداقل 240 | 170 تا 260 |
| محتوای گوگرد (ppm) | 50 حداکثر | – | – | – | – | <30 |
| اشباعها (درصد وزنی) | – | >99 | >99 | >99 | >99 | >98 |
| آروماتیکها (درصد وزنی) | – | <1 | <1 | <1 | <1 | فوقالعاده پایین |
| فراریت NOACK (درصد وزنی) | – | <20 | <16 | <12 | <5 | پایین |
| رنگ (ASTM) | حداکثر 0.5 (شفاف و روشن) | حداکثر L0.5 (شفاف و روشن) | حداکثر L0.5 (شفاف و روشن) | حداکثر L0.5 (شفاف و روشن) | حداکثر L0.5 (شفاف و روشن) | شفاف و روشن |
۵. کاربردهای روغنهای پایه گروه II
روغنهای پایه گروه II به دلیل خواص برتر خود، همراه با تعادل مطلوب عملکرد و مقرونبهصرفه بودن، به سنگ بنای فرمولاسیون روانکارهای مدرن تبدیل شدهاند و کاربرد گستردهای در بخشهای خودروسازی و صنعتی پیدا کردهاند.
روانکارهای خودرو:
بخش خودروسازی یکی از مصرفکنندگان اصلی روغنهای پایه گروه II است که با تکامل مداوم فناوریهای موتور و الزامات عملکردی سختگیرانهتر، این تقاضا افزایش یافته است:
- روغنهای موتور: روغنهای پایه گروه II به طور گستردهای در فرمولاسیون روغنهای موتور خودرو، از جمله آنهایی که برای وسایل نقلیه سواری مدرن، موتورهای مسابقهای با عملکرد بالا و وسایل نقلیه تجاری سنگین طراحی شدهاند، استفاده میشوند. پایداری اکسیداسیون بهبود یافته و فراریت پایین آنها برای برآوردن استانداردهای انتشار سختگیرانه و امکان فواصل تعویض طولانیتر بسیار مهم است.
- روغنهای گیربکس: این روغنها معمولاً در فرمولاسیونهای روانکارهای دنده صنعتی و روغنهای دنده خودروی مدرن یافت میشوند، جایی که پایداری حرارتی و خلوص آنها به افزایش حفاظت و کارایی کمک میکند.
- سیالات هیدرولیک: روغنهای پایه گروه II به طور گستردهای در سیالات هیدرولیک مختلف، از جمله فرمولاسیونهای با عملکرد بالا برای کاربردهای سنگین و تجهیزات صنعتی که تحت شرایط سخت فشار و دمای بالا کار میکنند، به کار میروند.
- سیالات انتقال قدرت: پایداری حرارتی و اکسیداسیون عالی آنها نیز آنها را برای استفاده در سیالات پیشرفته انتقال قدرت در خودروها مناسب میسازد.
کاربردهای صنعتی:
فراتر از بخش خودروسازی، روغنهای پایه گروه II طیف وسیعی از نیازهای صنعتی را برآورده میکنند:
- سیالات فلزکاری: آنها اجزای کلیدی در سیالات پیشرفته فلزکاری و خنککنندههای تخصصی هستند که در فرآیندهای ماشینکاری و ساخت استفاده میشوند، جایی که خلوص و پایداری آنها مفید است.
- روغنهای کمپرسور: در فرمولاسیون روغنهای کمپرسور استفاده میشوند و از فراریت پایین و مقاومت در برابر اکسیداسیون آنها برای افزایش عمر تجهیزات بهره میبرند.
- سیالات انتقال حرارت: پایداری حرارتی آنها باعث میشود که برای استفاده در کاربردهای مختلف سیالات انتقال حرارت مناسب باشند.
- روغنهای فرآیند: به عنوان روغنهای فرآیند در عملیات تولیدی متنوعی به کار میروند، جایی که کیفیت ثابت و سطوح پایین ناخالصی آنها مزیت محسوب میشود.
- پلاستیک و پلیمرها: روغنهای پایه گروه II به عنوان افزودنی در صنایع پلاستیک و پلیمر کاربرد دارند و به عنوان کشندههای لاستیک/TPE، و اجزای چسبها و درزگیرها به دلیل خواص غیرلکه کننده و پایداری آنها عمل میکنند.
- پوششها و روغنهای اسپری: همچنین در فرمولاسیونهای مختلف پوششها و به عنوان روغنهای اسپری استفاده میشوند و از رنگ شفاف و بوی کم آنها بهره میبرند.
- روغنهای ترانسفورماتور: گریدهای گرانروی سبک خاص، مانند ۲.۵ cSt، به عنوان روغنهای پایه برای روغنهای ترانسفورماتور استفاده میشوند که به دلیل خواص پاککنندگی خوب، شاخص گرانروی کافی و نقطه ریزش پایین ارزش دارند.
کاربردهای کشاورزی:
خلوص و پایداری آنها همچنین کاربرد آنها را به برخی از کاربردهای کشاورزی گسترش میدهد.
۷. نتیجهگیری
روغنهای پایه گروه II به دلیل تولید پیشرفته از طریق هیدروفرآوری دقیق و قیمت مناسب، به ستون فقرات فرمولاسیون روانکارهای مدرن تبدیل شدهاند. این روغنها ترکیبی بینظیر از خلوص، عملکرد، و مقرونبهصرفه بودن را ارائه میدهند. ویژگیهای برجسته آنها شامل پایداری اکسیداسیون استثنایی، شاخص گرانروی بالا، حداقل گوگرد و آروماتیک، و شفافیت بیعیب و نقص است. این خصوصیات آنها را برای برآورده کردن نیازهای فزاینده و سختگیرانه کاربردهای خودروسازی و صنعتی معاصر ضروری میسازد و نشاندهندهی جهش قابل توجه در فناوری روغن پایه است که به طول عمر، کارایی، و سازگاری زیستمحیطی برتری نسبت به روغنهای گروه I میانجامد.
مسیر روغنهای پایه گروه II به سمت رشد مداوم و تسلط بر بازار در آینده نیز ادامه خواهد داشت. این پیشتازی توسط عوامل متعددی هدایت میشود:
- مقررات جهانی: تقاضای روزافزون برای عملکرد بالاتر و کاهش اثرات زیستمحیطی.
- افزایش عمر روانکار: تلاش برای دستیابی به فواصل تعویض طولانیتر.
- نوسازی صنعتی: نیاز به روانکارهای پیشرفته در بخشهای صنعتی رو به رشد.
- رقابتپذیری هزینه: برتری قیمتی گروه II نسبت به گروه I.
- نوآوری در افزودنیها: توسعه مداوم فناوریهای افزودنی برای حل چالشهای حلالیت.
- پایداری و بازیافت: افزایش تاکید بر پایداری و پذیرش فرآیندهای بازیافت روغنهای گروه II، نقش محوری آنها را در آینده صنعت روانکار تقویت میکند.
این تطبیقپذیری و اعتبار زیستمحیطی فزاینده، اهمیت طولانیمدت روغنهای پایه گروه II را به عنوان جزء اساسی در روانکاری با عملکرد بالا تضمین میکند.
سلام. تفاوت قیمت روغن پایه گروه ۲ با گروه ۱ چقدره؟ واقعاً ارزش داره که برای یک روغن هیدرولیک صنعتی معمولی، هزینه بیشتری برای گروه ۲ بدیم؟ تفاوت تو عمر روغن چقدره؟
تفاوت قیمت گروه ۲ نسبت به گروه ۱ معمولاً جزئیه، اما مزایای عملکردی گروه ۲ (پایداری اکسیداسیون و حرارتی بهتر) خیلی بیشتره. در یک روغن هیدرولیک با کارکرد در دمای بالا، گروه ۲ میتونه عمر روانکار رو تا ۴۰-۵۰ درصد افزایش بده و تشکیل لجن و رسوبات رو کم کنه.